在有色冶金废水深度处理领域，药剂种类繁多，每一类都有着独特的功能和作用机制，它们像训练有素的“化学特工队”，依靠“绝技”，逐个分解废水中的污染物，守护着水资源与生态平衡。

一款优质水处理药剂的成功，不仅取决于技术指标的先进性，更取决于产品的稳定性、可靠性和经济性。金川集团研发中心环保科技分公司研发的高分子络合除砷除重金属药剂，就是其中一支“特工队”，凭借自身过硬品质在镍、铜、钴等有色工业废水处理系统中稳定应用，得到行业认可。

从源头把控，让每一批药剂都有“品质身份证”。产品品质的保障，根基在于源头管控。研发中心技术团队深知，原料的纯度和稳定性直接决定药剂的最终性能。在原料筛选环节，团队成员对每一批次原料都执行严格的检测标准，从氧化组分、螯合组分到混凝组分、吸附组分，每一种成分都经过精准分析和质量验证，从源头确保原料品质。

在工艺生产环节，严格遵循药剂最优配比方案，建立标准化的生产操作规程，从投料顺序、搅拌强度到反应时间，每一个工艺参数都实施精准控制。所有数据皆可追溯，确保每批药剂的去除效率与反应活性稳定可靠。

坚持全流程品控，实现全程可控可溯。质量管理的核心在于过程可控。为此，团队建立“原料检验-过程管控-成品检测”三级品控体系。在成品检测环节，对每批次药剂的成分含量、密度、粘度、稳定性等进行严格的质量检验。在应用验证环节，所有药剂出厂前均需完成多组重复性对标试验，确保应用效果达到预期后，才投入工业应用。这种“先验证、后销售”的模式，有效避免了因水质波动导致的现场效果偏差，为用户提供可靠的品质保障。

优化现场技术服务，筑牢品质保障防线。产品质量不仅体现在产品本身，更体现在全过程的配套技术服务上。团队建立完善的现场技术服务机制，跟踪药剂使用效果，及时优化工艺控制参数，定期回访使用单位，收集用户反馈并持续优化改进。同时，针对现场操作开展药剂使用培训，确保岗位操作人员能够正确使用药剂，充分发挥药剂的性能优势。

效果验证，坚持数据说话。产品质量的最终检验，来自实际应用效果。在镍冶炼高盐废水处理中，该药剂对废水中的砷及重金属去除率均达99%以上；在铜冶炼废水处理中，该药剂将废水中的砷从100mg/L左右降至0.1mg/L以下。这些数据，是对药剂品质最有力的验证。

从原料筛选到过程控制，从成品检验到现场服务，金川集团研发中心环保科技分公司团队用全流程品控将“质量”二字深植于每一个环节，让自主研发的药剂赢得用户信赖。

来源：金川集团新闻中心

近日，国内首例70U型柴油渣包车纯电动集成改造项目在金川铜贵广西金川公司顺利完成并正式投运。项目聚焦渣包转运环节生产痛点，成功攻克高温冶金特种工况下多项技术难题，进一步以技术革新破解现场生产瓶颈，为绿色低碳、本质安全生产提供坚实技术支撑。

长期以来，传统柴油渣包车现场运行中，涉及高温热辐射、重载爬坡、24小时连续作业等复杂工况，柴油发动机尾气排放会对高温高湿环境下的作业条件造成一定影响，安全管控难度大，且受燃油价格波动及车辆大修维护等因素影响，能耗与运维成本较高。直接采购全新电动特种车辆投入成本高，且针对冶金现场极端工况适配性难以保障，行业内又缺少成熟的电动化改造参考方案，这一系列问题成为了制约安全绿色发展的突出瓶颈。

为破解生产堵点，金川铜贵广西金川公司选矿厂郭玉文劳模创新工作室团队全面摸排渣包车全流程作业工况，调研新能源装备行业发展现状，多角度对比不同技术路线的投入成本、工况适配能力与实际运行成效，确立“立足现有车辆本体开展集成改造、不走整车替换”的技术路线，融合电动动力、热管理、安全防护、远程智能操控技术，实现装备升级目标。

确定方案后，团队联合金川铜贵广西金川设备管理中心、动力厂专业技术人员组建跨专业联合攻关小组，结合高温辐射、重载持续作业等现场工况，开展多轮专题方案论证，综合评估电池耐高温性能、循环寿命与安全指标，选定耐高温电池；针对重载起步、爬坡需求进行仿真测算，匹配大功率永磁同步直驱电机；结合生产节拍设计双枪快充与制动能量回收充电策略。调试阶段，小组成员联动一线操作人员深度参与项目优化，一线操作人员针对动力调校及人机操作布局提出改进建议后，小组成员再根据实际逐一推动落地。经过反复调试优化，项目顺利完成既定目标。

目前，首台改造车辆正式投入生产运行，各项性能指标达到设计预期，为后续推广应用奠定了坚实基础。

项目投运后，设备重载起步与爬坡性能均优于原有柴油车型，可充分适配现场高强度连续作业需求，车辆能耗成本下降47%，年度运维费用降低60%，全生命周期成本下降35%，单台设备每年可节约运营费用近38万元；作业人员从现场转移至远程操控室，作业条件得到有效改善，改用电力驱动也从源头根除燃油泄漏、高温引燃等风险隐患，消除柴油尾气污染，作业安全管控与环保水平均实现质的提升。

金川铜贵广西金川公司将进一步立足现场生产实际，深挖技改创新潜力，持续推进新能源技术在冶金生产场景的落地应用，系统总结固化渣包车电动化改造成熟经验，以技术创新持续夯实绿色安全生产根基，为高质量发展注入强劲动能。

来源：金川集团新闻中心

科技创新是引领企业发展的第一动力。甘肃瓮福化工有限责任公司坚持以科技创新赋能产业转型升级，持续深耕工艺优化、设备技改、产品迭代，通过一系列精准化技术革新，推动传统磷复肥产业向智能化、绿色化、高端化转型升级，走出了一条“创新引领、绿色发展”的高质量发展之路。

走进甘肃瓮福公司磷酸二铵生产车间，整套生产装置平稳运转，造粒工序出料均匀、颗粒饱满，一派高效生产的景象。此前，针对传统生产工艺存在的产能受限、能耗偏高、产品精度不足等痛点，甘肃瓮福对管式反应装置实施“三管反”技术改造，从管路数量到喷口形态全面优化，以小技改实现大提升，全方位激活生产效能。甘肃瓮福化工有限责任公司磷铵运行部磷酸二铵车间主任郭鹏告诉记者：“改造后产能提升29.6%，产品圆润度提升20.7%，产品粒度提升4.2%，同时燃煤消耗大幅下降。”

单条生产线的技改突破，是甘肃瓮福公司以科技创新驱动全链条升级的一个缩影。作为全市化工循环产业链的重点企业，甘肃瓮福公司把创新触角延伸到研发、生产、产品全环节，先后成功研究和开发了磷石膏土壤调理剂、湿法磷酸连续生产磷酸脲新工艺、半水一二水湿法磷酸新工艺等多项新技术和新产品，获得国家级高新技术企业、国家知识产权优势企业、甘肃省创新示范企业、甘肃省磷铵制造基础级智能工厂等多项荣誉称号。甘肃瓮福化工有限责任公司总经理助理、产品部经理胡平表示，公司始终把科技创新作为企业发展的核心引擎，近年来通过设备升级改造、工艺优化，实现了产品质量的大幅提升，推动产业从传统单质肥向高端水溶肥升级，适配现代农业发展需求。

来源：金昌市融媒体中心

在金川镍钴镍冶炼厂生产一线，聚焦现场、瞄准瓶颈的技术改造热潮从未停歇。“三抓三促”行动开展以来，各车间紧扣部署要求，立足生产实际，以问题为导向，于细微处落笔，在关键点发力，实施一系列“小手术”，让“小改动”汇聚成“大效益”，推动生产体系更流畅、更经济、更高效。

生产顺畅是效益提升的根基，前端物料处理的“疏堵通脉”尤为关键。顶吹炉车间利用月修契机，实施物料处理系统改造，让“堵点”变“通点”。以往，外购精矿、跨车间尾料板结物及各类金属杂质经分拣后，通过皮带堆存于精矿仓，长期占用仓储空间、影响物料周转效率；传统单独破碎模式又存在人力、设备投入大周期长等问题。车间精准发力，增设金属分拣器分离铁类金属，并在皮带旁配置破碎机，在头部加装可调单边卸料器，让大块物料经导向直接进入破碎机处理后入仓，大幅缩减中间环节，降低倒运频次。

针对特殊金属去除不彻底可能导致的设备卡滞问题，设计应急切换路径，可通过卸料器快速调整物料走向，避免生产扰动。这一改造既保护了设备安全，又显著提升物料处理效率，实现效率提升与安全生产的双向共赢，成为“三抓三促”行动在生产一线落地见效的生动注脚。

前端“疏堵”成效显著，核心生产工序的微改升级同样亮点纷呈。在电解一车间，两台新型带滤机的成功投运，标志着碳酸镍过滤工序进入更高效、更稳定的新阶段。本次升级直指原有设备积渣堵塞、负压泄漏、轴承腐蚀等问题，量身定制改造方案，重新设计真空盒结构，从根源上显著延缓积渣形成，减少滑台接缝，使负压泄漏减少，设备运行更平稳，过滤效果明显改善。关键轴承则升级为耐磨高分子滑动轴承，抗腐蚀能力增强，有效降低了故障率与维护成本。这一系列针对性“微手术”，让核心工序的运行质效实现了系统性提升。

在各车间创新改造中，“小调整带来大效益”的事例不断涌现。侧吹炉车间在炉底区域加装三组冷却风机，通过管束输送冷却风至炉底作业区。改造后，炉底冷却效果保持稳定，次月压缩风消耗量降低23%，新装冷却风机稳定运行，炉底设备运行状态平稳。电解三车间成功实施“电解、电积卧式槽串联智能化输送的研发与应用”项目，为湿法系统改造提供了可复制、可推广的优化范本。项目针对原有阳极液收集中转系统存在的泵空转率高、冒槽频发等问题，通过工艺路径重构与运行模式优化，卧式槽出口管道布局得到优化，打破原有分组独立运行模式，实现各罐溶液互通，有效增大存液容积，减少冒槽风险；单跨区域12台泵优化为4台泵高效运行，大幅降低空转率，既节约能耗，又减少设备损耗。

这一项项源于一线、成于实干的小改造激活了优本创效新动能。

一次次细微调整，一项项精准改造，看似不起眼的“小动作”蕴含着破解生产难题的“大智慧”。如今，“以小创新谋大效益”已成为金川镍钴镍冶炼厂全员共识，深深融入生产经营的每一个环节。全体职工正以“精耕细作”的态度打磨生产流程，以“持续优化”的韧劲提升运行质效，让一个个“小改动”持续转化为生产高效、运行稳定的“大成效”。

金川镍钴镍冶炼厂将继续以“三抓三促”行动为牵引，把蕴藏在细微之处的创新力量汇聚成推动高质量发展的强大合力，在优本创效的新征程上续写实干新篇。

来源：金川集团新闻中心

金川铜贵铜箔分厂的生产线上，泛着玫瑰金光泽的超薄铜箔匀速卷绕产出，其厚度最薄为5微米，不足头发丝直径的十分之一。“发丝之薄”的稳定产出，背后是对生产环节每一项工艺参数的极致把控。近日，金川铜贵铜箔分厂在线式电镀液分析仪完成安装并正式投入使用，标志着金川铜箔质量管控从“经验依赖”迈入“数据驱动”的全新阶段，为铜箔生产再添质量防线。

铜箔生产过程中，电镀液成分的稳定性直接决定铜箔的表面质量、力学性能与成品合格率。在溶铜、粗化、固化、灰化、防氧化等各个工艺段的电镀液中，金属离子浓度与添加剂含量只要发生小幅波动，就有可能引发针孔、断带、厚度不均等各类质量问题。

此前，电镀液检测主要采用人工取样、送检、实验室分析的传统模式，试剂标定、人工移液、仪器校准等步骤涉及大量人为操作变量，误差累积难以避免。从取样到出具检测报告通常需要数小时，在此期间，电镀槽内的溶液成分仍在持续消耗与变化，制液参数调整缺乏实时数据支撑，操作人员难以实现生产质量的精准把控。

在线式电镀液分析仪的正式投用，从根本上消除人为操作带来的偏差。该设备基于能量色散X射线荧光技术，射线管激发样品后，样品中的元素会释放特征X射线，由探测器捕捉并分析其能量与强度，进而精准测定元素种类与含量。与传统检测方式相比，在线式电镀液分析仪直接与电镀液循环管路连接，通过旁路流通测试池完成自动取样与连续分析，全程无须人工介入。数据反馈从“小时级”压缩至“分钟级”，工艺人员可实时在线监测，掌握电镀槽内各金属离子浓度的动态变化趋势，为工艺调整提供及时、准确的数据支撑。

此外，在线式电镀液分析仪实现多通道并行覆盖，一台主机可同时连接多个不同工艺段的监测点位，完成对溶铜、粗化液、固化液、灰化液、防氧化液等多个电镀槽金属离子浓度的同步监测，仅需极少的运维工作量即可保障全流程各工艺段的槽液稳定，大幅提升检测效率。

此次在线式电镀液分析仪的投用，将铜箔生产质量管控的关口从“事后抽检”前移至“过程实时监控”，从源头上牢牢锁住产品品质。从人工取样到在线监测，变的是手段；从经验判断到数据说话，变的是思维，背后是金川铜贵“以质立信、以信致远”的不懈追求，以及金川人“微米之间见匠心”的执着坚定。金川铜贵将继续推动质量管控向数字化、智能化方向迈进，将质量优势进一步转化为产品优势、竞争胜势，在电解铜箔高质量发展的赛道上，镌刻“铜”心筑梦、质赢未来的崭新篇章。

来源：金川集团新闻中心

近期，金川铜贵广西金川公司冶炼二厂正压式风动送样装置完成调试并正式投用。该装置以压缩空气为动力源，将装有待测样品的送样盒在密闭管道内高速推送至检测中心，有效提升了送样和检测效率。目前，全长1.4公里的风动送样管道运转平稳，实现复杂厂区环境下的长距离快速送样。

此前，金川铜贵广西金川公司冶炼二厂的待检样品需要人工送至检测中心化验室，正常生产状态下，每隔1小时送样一次，需安排专人负责往返运送，有时户外送样还会受高温、雷雨等天气因素影响。铜冶炼工艺中，炉况处于动态非平衡状态，变化频繁，渣样、冰铜成分的检测及时性直接关系到工艺调控的精准度，送样耗时长的问题亟待解决。

为解决这一问题，金川铜贵广西金川公司冶炼二厂刘福宽劳模创新工作室对行业内气动输送、皮带传送、轨道小车、人工运送等多种输送方式进行系统调研和综合评估，从输送距离、投资成本、维护难度等维度进行比较，最终确定正压式风动送样为最优方案。

方案实施过程中，由于管道线路较长，沿途拐弯点多，大部分作业面在桥架上，吊装设备不好就位，且管道对接精度要求高，稍不注意就会影响密封和通畅，增加施工难度。针对这些问题，团队采取逐段敷设的办法，分段加装临时固定支架；焊接时科学调整先后顺序，防止局部应力过大导致管道变形。管线全部贯通后，团队将逐段调校统一紧固，进一步保证管道安装质量。

投用试用初期，岗位人员发现管道焊接处残留的毛刺易导致送样盒两端缓冲胶头磨损，样盒偶发卡阻。团队反复试验，采用超高分子聚乙烯替代原有夹布橡胶胶头，并在两侧胶头内嵌入锰钢耐磨钢圈。改进后，钢圈可主动接触并打磨管道内壁毛刺，以点接触替代面接触，待管道内壁趋于光滑后，再将钢圈撤除，仅保留超高分子聚乙烯胶头本体，实现长距离输送与管道自维护的有效协同。

装置投用后，送样时间由原来的15至30分钟/次缩短至60至80秒/次，工作效率显著提升，职工可以将更多精力投入其他操作，为工艺调控争取宝贵时间，有效避免了因送样检验滞后造成的炉况波动。同时，胶头消耗也由投用初期的日均2个降至月均4个，备件成本大幅下降。

“现在，按一下按钮，样品就‘飞’过去了，再也不用顶着太阳或冒着雨来回跑，大幅减轻了我们的工作负担。”岗位送样人员陶宗平说。

风动送样，送出的是检测样品，检验的是效率；基层创新，打磨的是管道内壁，体现的是精细化管理。金川铜贵广西金川公司将继续坚持问题导向，立足生产实际，把此次攻关中积累的经验和方法延伸到更多工序，围绕岗位上的难点、堵点持续开展小改小革，用实实在在的创新成果服务生产、惠及岗位，为高质量发展注入持续的创新动力。

来源：金川集团新闻中心